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注塑制品出现分层剥离原因及排除方法

来自:未知 发布时间:2013-09-23 14:56 点击次数:

1.料温太低、模具温度太低,造成内应力与熔接缝的出现。

2.注射速度太低,应适当减慢速度。

3.背压太低。

4.原料内混入异料杂质,应筛除异料或换用新料。

肿胀和鼓泡的原因分析

有些塑料制件在成型脱模后,很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。

解决措施:

1.有效的冷却。降低模温,延长开模时间,降低料的干燥与加工温度。

2.降低充模速度,减少成形周期,减少流动阻力。

3.提高保压压力和时间。

4.改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。

透明缺陷的原因分析

熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件,有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力,使聚合物分子在流动方向取向,使得取向部分与未取向部分折射率不同,光线透过两者界面时发生折射产生银纹。

解决方法:

(1)消除气体及其它杂质的干扰,对塑料充分干燥。

(2)降低料温,分段调节料筒温度,适当提高模温。

(3)增加注射压力,降低注射速度。

(4)增加或减少预塑背压压力,减少螺杆转速。

(5)改善流道及型腔排气状况。

(6)清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。

(7)缩短成型周期,脱模后可用退火方法消除银纹:对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟,或50℃时保持1小时,对聚碳酸酯,加热到160℃以上保持数分钟。

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